Die erste Erwähnung von Tudor geht auf das Jahr 1926 zurück, als Hans Wilsdorf die Marke „The Tudor“ eintragen ließ. Sechs Jahre später tauchte der Name bereits auf mehreren Uhren auf. Im Jahr 1936 ließ Wilsdorf dann die eigentliche Marke „The Tudor“ auf sich selbst übertragen. Als anglophiler und schließlich britischer Staatsbürger brachte er stolz die historische Tudor-Rose und das Tudor-Wappen auf mehreren Uhren an, die nach den Kriegen im 15. Jahrhundert als starkes Symbol der Einheit dienten. Erst ein Jahr nach dem Zweiten Weltkrieg, im Jahr 1946, beschloss Wilsdorf, Tudor ein für alle Mal eine eigene Identität zu geben, und kündigte prompt die Gründung der „Montres Tudor SA“ an.
Tudor-Uhrwerke: prädestiniert für externe Basiswerke?
1952 erklärte Wilsdorf, dass die neue Schwestermarke von Rolex, die dafür berühmt wurde, „Uhren zu einem bescheideneren Preis als unsere Rolex-Uhren anzubieten und dennoch die Standards der Zuverlässigkeit erreichen würden, für die Rolex berühmt ist“, das wasserdichte Oyster-Gehäuse und den originalen Perpetual-Rotormechanismus mit Selbstaufzug für ihre Tudor Oyster Prince verwenden würde.
Tudor gab damit wohl den Ton für die Zukunft an und verwendete noch jahrzehntelang externe Uhrwerke – zwar Qualitätswerke, aber dennoch externe Werke. Die frühen Chronographenwerke stammten beispielsweise häufig von Valjoux, während die „Submariner“ von Tudor (aus denen sich die Black Bay entwickeln sollte) mit dem hochwertigen Kaliber 360 von Fleurier und später mit ETA-Werken wie dem Kaliber 2483 ausgestattet waren. Die externe Beschaffung von Basiswerken blieb der Status quo bis 2015, als Tudor sein erstes eigenes mechanisches Kaliber ankündigte.
Die North Flag war das erste Modell von Tudor, das mit einem hauseigenen Werk, dem Kaliber MT5621, ausgestattet war.
Den Widrigkeiten trotzen
Und heute, nur acht Jahre später, stehen wir staunend vor einer brandneuen Tudor-Manufaktur. Als erste Industrieanlage in der langjährigen Geschichte des Unternehmens, die ganz der Uhrmacherei gewidmet ist, ist dieses moderne, rote Gebäude am Fluss Bied in Le Locle heute das wichtigste Gebäude für die Uhrenmanufaktur. Und wer könnte uns die Manufaktur besser vorstellen als der hoch geschätzte Tudor-Frontmann und Head of Public Relations, Christophe Chevalier?
„Was Sie hier sehen werden, ist die Art und Weise, wie Tudor die Dinge angeht“, beginnt Chevalier. „Wir wollen alles so weit wie möglich optimieren. Unsere gesamte Organisation ist darauf vorbereitet und wird so eingesetzt, dass wir dies erreichen können. Hier bringen wir das traditionelle, handwerkliche Know-how des Uhrmachers mit der absolut besten Technologie des Produktionsmanagements zusammen.“
Der Bau der Manufaktur
Der Bau dieses großen und wichtigen neuen Gebäudes, mit Baubeginn im Jahr 2018 und der Fertigstellung im Jahr 2021, erfolgte in Rekordzeit. Die Entscheidung für den Bau einer neuen Manufaktur hatte vor allem praktische Gründe: Das Grundstück gehörte bereits der Rolex SA, und Tudor, das seinen Hauptsitz in Genf hat, war damit näher dran an seinen Lieferanten im Jura. Chevalier führt aus: „Im Jura findet man auch Uhrenspezialisten, die in der Logistik tätig sind – und die sind in Genf nicht so leicht zu finden“. Er überlegt einen Moment und fügt dann scherzend hinzu: „Heutzutage findet man in Genf eher Banker“.
Le Locle, Switzerland
Ironischerweise musste der Uhrenhersteller Tudor, der sich durch die Verwendung des wasserdichten Oyster-Gehäuses einen Namen machte, zu seinem Leidwesen feststellen, dass auch das Gebäude „wasserdicht“ sein musste. Da das Gebäude an einem Fluss gebaut wurde, stellte der extrem feuchte Boden eine Herausforderung für die Architekten dar. Daher mussten 330 dreißig Meter hohe Betonpfeiler in den tiefer gelegenen Fels unter den Fundamenten gebohrt werden, um die Manufaktur in der Erde zu verankern. Während des gesamten Bauprozesses musste das gesamte Bauwerk zudem wasser- und wetterfest gemacht werden.
Fotocredit © TUDOR Manufaktur Buch
Die Architektur
Die Tudor-Manufaktur erstreckt sich über 5.500 Quadratmeter und vier Stockwerke – „Ausreichend Platz für anständige Arbeit“, wie Chevalier stolz betont – und ist an die Kenissi-Manufaktur angegliedert, die Tudor ein Jahr nach der Einführung seines ersten hauseigenen Kalibers gegründet hat (doch dazu später mehr). Während die Tudor-Hälfte auf der Nordseite in unverwechselbarem Tudor-Rot gehalten ist, zeigt sich die Kenissi-Hälfte auf der Südseite in einem dezenteren Grauton. Auf beiden Seiten sind Hunderte von Aluminiumplatten beliebig aneinandergereiht, was ein leicht künstlerisches Aussehen erzeugt, das an ein modernes Kunstmuseum erinnert.
Fotocredit © TUDOR Manufaktur Buch
Diese Aluminiumplatten werden durch große Fensterreihen unterbrochen, durch die Licht in die Manufaktur fällt. Allerdings nicht zu viel Licht: Diese besonderen Scheiben sind aus „Sage Glass“, einem Spezialglas, das sich innovativ anpasst, um die Lichtmenge zu regulieren, die in die Manufaktur eindringen darf. Im Sinne der Nachhaltigkeit nutzt das Glas die Lichtdurchlässigkeit auch zur Regulierung des Energieverbrauchs. Ein Großteil der Energie des Gebäudes stammt übrigens von den 442 Sonnenkollektoren auf dem Dach. Das ist nicht die einzige Art und Weise, wie das Design des Gebäudes den Uhrmachern bei ihrer Arbeit hilft; die Manufaktur beherbergt außerdem ein spezielles eingebautes System, das Staub eliminiert und einen konstanten Druck aufrechterhält.
In der gesamten Manufaktur folgt das Design einer minimalistischen industriellen Ästhetik, so auch im Empfangsbereich. Rot und Grau sind die vorherrschenden Farben der Möbel. Sie schaffen ein auffälliges und doch harmonisches Ambiente in der gesamten Manufaktur. In vielerlei Hinsicht passt die Schlichtheit der Inneneinrichtung gut zur Philosophie von Tudor. „Wir sind keine rustikale Werkstatt, in der jede Fase von Hand gemacht wird“, erinnert uns Chevalier. „Wir stellen eine qualitativ hochwertige, robuste, traditionelle Schweizer Uhr her, die auch preislich sehr attraktiv ist. Alles, was Sie hier sehen, ist darauf ausgerichtet, diesen Auftrag zu erfüllen.“
Die Abteilung der Uhrmacher
Das unverwechselbare Interieur setzt sich in den verschiedenen Abteilungen der Manufaktur fort, in denen die Mitarbeiter von Tudor fleißig ihre Referenzen herstellen. Tudor hat derzeit rund 700 Referenzen in seinem Portfolio. Die meisten davon werden heute vor Ort in Le Locle hergestellt, doch etwa zehn Prozent werden weiterhin in Genf produziert. „Den kompletten Montagevorgang von einem Ort zum anderen zu verlegen braucht Zeit“, erklärt Chevalier. „Wir brauchen dafür mehrere Monate.“
Die Manufaktur von Kenissi
Jetzt kommt Kenissi ins Spiel, wo sich die Manufaktur von Tudor befindet. Die Geschichte von Kenissi geht auf das Jahr 2010 zurück, als Tudor erstmals den ehrgeizigen Versuch unternahm, ein äußerst robustes und zuverlässiges Uhrwerk im eigenen Haus zu entwickeln. Im Jahr 2015 wurde dieser Traum mit der Einführung der North Flag Wirklichkeit. Der Saphirglasboden des Modells gab den Blick frei auf das, worauf die Fans der Marke so lange gewartet hatten: das MT5621, das erste von Tudor intern entwickelte und produzierte Uhrwerk. Dieses erste hauseigene Kaliber verfügte über eine Gangreserveanzeige, die allerdings bei seinem Nachfolger wieder entfernt wurde.
Ein Jahr später, im Jahr 2016, wurde die Manufaktur Kenissi dann von Tudor gegründet, wobei die zusätzliche Produktionsabteilung auch Kaliber für externe Kunden wie Breitling, Chanel (das 20 Prozent von Kenissi besitzt), Norqain, Tag Heuer und Bell & Ross herstellt. Dies war möglich, weil Kenissi, anders als Tudor selbst, nicht zur Hans-Wilsdorf-Stiftung gehört; Rolex würde natürlich niemals zulassen, dass seine Innovationen externen Herstellern zur Verfügung gestellt werden. Das bedeutet, dass die Drittkunden von Kenissi zwar geringfügige Änderungen wie Verzierungen oder das Design der Schwungmasse in Auftrag geben können, die grundlegende Architektur der Uhrwerke aber gleich bleibt – und übrigens darf keine andere Marke die Spiromax verwenden, eine patentierte Siliziumspirale, die nur Patek Philippe, der Swatch Group, Rolex und der Schwestermarke Tudor vorbehalten ist.
Die Montagehalle
Heute befindet sich in der Kenissi Manufaktur eine Montagehalle, in der die hochwertigen Uhrwerke von Hand zusammengesetzt werden. Die Uhrmacher in diesem Werk – interessanterweise überwiegend Frauen – sind in strahlend weiße Kittel gekleidet. Ein anderer Besucher kommentiert dieses ungewöhnliche Geschlechterverhältnis, woraufhin man uns sagt, dass sich die Geschicklichkeit der Frauen in dieser Abteilung oft als vorteilhaft erweist. Die Uhrmacher arbeiten hier mit drei großen, individuell anpassbaren Automatikwerken: dem MT52 mit 50 Stunden Gangreserve für die kleineren Uhren, dem mittleren MT54 und dem großen MT56 mit 70 Stunden Gangreserve. Die Uhrmacher können weitere Funktionen wie GMT, Kalender und Gangreserveanzeige integrieren – ein Chronograph gehört allerdings noch nicht zu diesem zentralen Repertoire. Das Haupt-Chronographenwerk von Tudor ist vom Breitling B01 abgeleitet – vermutlich als Gegenleistung dafür, dass Kenissi vor einigen Jahren Dreizeigerwerke für das Breitling-Kaliber B20 der SuperOcean Heritage geliefert hat.
In dieser Werkstatt arbeiten die fähigsten und erfahrensten Uhrmacher von Tudor, die die Uhrwerke vollständig von Hand zusammenbauen. Über ein digital gesteuertes Fließband bekommen die Uhrmacher das richtige Bauteil zur richtigen Zeit an die richtige Stelle geliefert. Bestimmte, sich wiederholende Vorgänge wie die Messung des Schmierspiels und die Prüfung der Chronometrie sind vollständig automatisiert, so dass die Uhrmacher von unnötig zeitraubenden Aufgaben entlastet werden – aber auch das bekommen wir am Ende unseres virtuellen Rundgangs zu sehen.
Tudor setzt ebenfalls auf Technologie, um nicht nur hohe Standards und Effizienz, sondern auch absolute Rückverfolgbarkeit bei seinen Uhren zu erreichen. So erhält die Bodenplatine jeder neuen Uhr einen Kunststoffeinsatz, der einen „RFID-Tag“ enthält. Dieser Tag garantiert den korrekten Weg durch den gesamten Montageprozess. Darüber hinaus ermöglicht es Tudor, die Mess- und Montagedaten während des gesamten Montageprozesses zu erfassen. Auf diese Weise lässt sich der Montageprozess jeder einzelnen Uhr zu 100 Prozent rückverfolgen.
Nach dem Bau dieser Basiswerke werden sie mit Zifferblatt und Zeigern ausgestattet und vollständig an die offizielle Schweizer Chronometerprüfstelle geschickt. Dort wird jedes Uhrwerk etwa drei Wochen lang getestet und kann anschließend eine COSC-Zertifizierung erhalten.
Die Manufaktur von Tudor
Endmontage
Nach ihrer Rückkehr werden die COSC-zertifizierten Uhrwerke für die Endmontage wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt und werden so zu vollwertigen Automatikwerken. Der Raum, der für die Endmontage der Tudor-Uhren vorgesehen ist, erstreckt sich über 560 Quadratmeter, wie uns ein Uhrmachermeister und Qualitätsspezialist mitteilt. Wie bereits erwähnt, geht Tudor beim Staub kein Risiko ein: Die Luft wird hier 3,5-mal pro Stunde erneuert. Dieser letzte Bereich ist normalerweise nur schwer zugänglich, und wir müssen Schleusen passieren, um hineinzukommen.
Die Uhrmacher auf dieser Etage sind vielseitig einsetzbar, sagt unser Werksführer, denn sie sind darauf geschult, jede der 700 Referenzen aus dem Tudor-Katalog zu beherrschen und zu bearbeiten. Die verschiedenen Bänke sind ergonomisch angeordnet und bieten Platz für unterschiedliche Zwecke: Die erste Bank ist für die Montage von Zifferblättern vorgesehen, die letzten beiden Bänke für die Montage von Gehäusen. Jede dieser Bänke bildet eine so genannte „Zelle“ von Uhrmachern, die immer aus denselben Teammitgliedern besteht. Die Idee dahinter ist, den Teamgeist und die Effizienz zu verbessern – vor allem letzteres ist ein Schlagwort bei Tudor. Nach einer Selbstkontrolle durch die Uhrmacher bei jedem Schritt werden die Uhren unter den wachsamen Augen eines Uhrmachermeisters einer letzten Qualitätskontrolle unterzogen. Wird ein Fehler gefunden, wird die Uhr an die Person zurückgeschickt, die den betreffenden Arbeitsgang ausgeführt hat – und die dank des bereits erwähnten RFID-Tags auf der Grundplatine leicht zu identifizieren ist.
Die Testebene
Auf der zweiten Ebene befindet sich die Tudor-Prüfstelle, in der die Uhrenmanufaktur ein vollautomatisches, autonomes System einsetzt, das rund um die Uhr läuft, um die Übereinstimmung der Uhren mit den METAS- und PTC-Protokollen zu überprüfen. Roboter bewegen sich auf der Etage und transportieren die Uhren von A nach B. Um eine Vorstellung vom Ausmaß des Geschehens zu vermitteln: Die Manufaktur in Le Locle beherbergt rund 46 Tonnen hochmoderner Maschinen.
Neben Tests bei verschiedenen Temperaturen und in verschiedenen Positionen werden die Zeitmesser auf dieser Etage auch auf Wasserdichtigkeit, magnetische Einflüsse (bis 15.000 Gauss) und Präzision geprüft. Typische Tudor-Kaliber dürfen nicht mehr als -2 bis +4 Sekunden pro Tag abweichen, während das METAS-zertifizierte Master-Chronometer-Kaliber MT5602-1U in der Black Bay Ceramic zwischen 0 und +5 Sekunden pro Tag abweichen darf. Mit der neuen Manufaktur erhofft sich Tudor, bald alle ihre hauseigenen Uhrwerke METAS-zertifizieren zu können. Obwohl erst 90 Prozent der Uhren vor Ort in der neuen Manufaktur in Le Locle hergestellt werden, sagt man uns, dass 100 Prozent der Uhren hier auf ihre Leistung geprüft werden.
Prüfung der Komponenten, Anpassung der Armbänder und Gravuren
Wenn die Komponenten von Tudors Netzwerk aus nahe gelegenen Zulieferern eintreffen, werden die Chargen von Zifferblättern, Gehäusen und Armbändern genau geprüft, um sicherzustellen, dass sie den unvermeidlich hohen Standards von Tudor entsprechen. Sobald die Komponenten freigegeben sind, werden sie in das riesige automatische Lager der Manufaktur zurückgeführt, wo sie von den Uhrmachern abgenommen werden können.
In derselben Etage werden die Armbänder von Hand an die Uhren montiert – der letzte Schritt auf dem Weg zu einer fertigen Uhr. Im Zeitalter der schnell austauschbaren, werkzeuglosen Armbänder könnte man unterschätzen, wie akribisch die Mitarbeiter in dieser Abteilung arbeiten. Ein einfacher Ausrutscher, so erklärt ein Mitarbeiter, könnte das Gehäuse beschädigen, das die stundenlange Arbeit der Uhrmacher in den Zeitmesser einschließt. Ein einziger Experte für das Anpassen von Armbändern unterrichtet daher alle Mitarbeiter dieser Abteilung.
Schließlich wird diese Etage auch für die kundenspezifische Gravur genutzt – z.B. Initialen oder Logos für spezielle Serien, wie etwa Stücke für die französische Marine. Mit Sicherheit hat auch David Beckhams bronzene Tudor Black Bay Pro hier ihre Runden gedreht. Während Einzelhändler große Bestellungen von gravierten Uhren direkt bei Tudor aufgeben können, müssen Kunden über einen Einzelhändler eine Gravur anfordern. In diesem Bereich ist die Technik das bevorzugte Werkzeug, denn die Gravuren werden nicht von Hand, sondern mit einem Laser ausgeführt. Interessanterweise sind individuelle Gravuren nicht nur für Gehäuse reserviert, sondern gelegentlich auch für Zifferblätter möglich.
Der ganze Stolz der Manufaktur:
das automatische Lagersystem
Schließlich unterhält Tudor im Herzen des Gebäudes ein automatisches Lager. Hier bewacht die Manufaktur ihre Komponenten, Bestände und fertig montierten Uhren, die für den Versand an eine der 1.700 Verkaufsstellen des Herstellers bereitstehen. Es ist der einzige Bereich, der für Pressefotografen nicht zugänglich ist; die meisten Besucher werden es wohl nie bis hierher schaffen. Dies ist die modernste Lösung für das Produktmanagement von Tudor, und nur die Schwestermarke Rolex verwendet ebenfalls ein solches System. Das Konzept hinter dem System besteht darin, den Uhrmachern alle Uhren und Komponenten auf möglichst effiziente Weise zur Verfügung zu stellen. Erreicht wird dies durch ein riesiges, vollautomatisches Netz von Uhrenfächern.
Jede Werkstatt hat ihre eigene Lieferstation. Ein Uhrmacher kann einfach die Teile bestellen, die dann an den gewünschten Lieferort gelangen. In der Regel weiß das System auch, welche Teile wann vom Uhrmacher benötigt werden, so dass die Mitarbeiter jederzeit mit den erforderlichen Komponenten ausgestattet sind. Eine geniale Lösung.
Das System ist vollgepackt mit Hightech-Funktionen, die von denjenigen, die das Glück haben, es zu sehen, bestaunt werden können, wie z.B. die Roboterhände, die die Auftragsvorbereitung in Windeseile erledigen. „Der Zusammenbau und die Feinabstimmung dieses Fördersystems war einer der komplexesten und zeitaufwändigsten Arbeitsschritte des gebäudetechnischen Teils während der Bauphase“, erzählt uns unser Werksführer stolz. Das Lagersystem ist die Krönung einer Manufaktur, deren Bestreben es ist, die perfekte Verbindung von menschlichem Talent und High Tech zusammenzubringen – und das ist ihnen gelungen.
Eine neue Ära wartet auf Tudor
Betrachtet man die Vergangenheit von Tudor – nicht zuletzt die erst kürzlich erfolgte Umstellung auf eine eigene Fertigung -, so wird deutlich, dass eine neue Ära auf die Uhrenmanufaktur zukommt. Die junge Rolex-Schwester ist schon vor langer Zeit aus dem Nest geflogen, und ihre Marken-DNA ist nun schon seit mehreren Jahren stark. Sie ist auch eine etablierte Sammlermarke, deren Vintage-Modelle eine Vielzahl faszinierender und unterschiedlicher externer Kaliber bieten, die ihre eigenen Geschichten mit sich bringen – aber jetzt gehört die zukünftige Geschichte der Tudor-Uhren allein Tudor. Die Marke hat in jeder Hinsicht ihre Unabhängigkeit erlangt.
Natürlich wird es einige geben, die die Rolle von Kenissi in Frage stellen – aber der Standort von Kenissi, der nun physisch mit Tudor verbunden ist, kann den Kritikern eine klare Antwort geben. Tudor hat ein neues Zuhause – und es besteht kein Zweifel daran, dass Hans Wilsdorfs Traum von zuverlässigen und robusten Uhren auch weiterhin in diesem leuchtend roten Gebäude in Le Locle erfüllt werden wird.
